《精益现场改善与现代IE》课程大纲

培训课时:  2天（12小时）

培训对象：生产系统中高层管理、主管、班组长等。

课程前言：

企业都意识到了现场改善的必要性及迫切性，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏现场改善的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化现场改善中所需运用之工具方法。

目前制造企业面临前所未有的挑战。面对困难，抱怨环境的恶化显然无济于事，谋求环境的改变肯定难有作为，我们所能做的就是顺应变化，通过持续改善和革新现有的生产方式，减少金钱和设备等资源投入，压缩和消减成本，收获更高的有效产出。如果说，10年前的控制成本只是为了赚得多一点的主观选择，那么今天的成本压缩和消减革新则是企业生存的必然要求！

第一章 现场改善之基础5S

推行5S的七个误区及对策

通过十二种活动营造5S氛围

整理：制定“要”与“不要”的标准

整顿：三定技巧

国标讲解：四种安全色与二种对比色

清扫：从事后3S到预防型3S

清扫即点检

工具：《清扫责任区分图》

工具：《二源清单》

活动：清扫工具设计大赛

清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化

《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书

互动:找一找培训现场5S改善点有那些

第二章 现场设备管理的利器TPM

初期管理确保设备性能良好          自主保全确保设备正常运转

专业保全确保设备零故障            个别改善鼓励全员参与

OPL人才育成培养专家型员工         提升OEE六大方法  

员工做到四懂、三会、三好          四种保全方法缺一不可 

案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

练习：1）求设备之OEE   2）SMED法实例练习   3）《设备点检指导》找错练习  

案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例

参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》

《设备运行不合理表》 

案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策

第三章 现场质量管理的利器TQM

有效实施生产质量管理的六个重点    生产现场质量的保证——标准化

员工的四种意识三种检验            关键工序控制的七种方法

检验机构的四大权限                质量检验的四大功能

专业检验人员的素质要求            检验站与检验频率的设置原则

工序质量检验的八大要求            成品质量检验的三大注意

TQM推行六大步骤                   8D法让问题不再发生           

讨论：生产与品管到底是一种什么关系

讨论：日本行，为什么中国不行

讨论：1）为什么他们做不好专业品管    2）专业品管需具备什么特质

案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸  2）算一算，质量事故企业损失多少

案例分析：1）谁该为质量事故负责  2）遗憾的最后一公里  3）华为公司8D报告范例

经验分享：某世界五百强公司8D报告范例 

第四章 现场改善七大利器IE七大手法

IE改善四步法

七类防呆法让员工想错也难

动改法四原则                  

五五法看透问题找到良策

流程法优化流程提升效益        

双手法对称作业轻松高效

抽查法省时省力高效作业        

人机法人机合一协调高效

范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》

案例分享：IE手法成功案例图片20张

第五章  现场浪费消除及成本降低

成本意识总动员

七大浪费形成原因及对策

七大浪费精益化控制方法

精益化生产现场基层员工的六项修炼

产线布局十原则

改善产线均衡五种办法

系统分析与改善——ECRS原则

库存削减十大方略 

现有搬运路线及工具的优化 

动作改善的二十个要点

互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策

练习：流线布局沙盘模拟

案例分析：让员工减少2人，效率提升10%是如何做到的

第六章  课程总结与答疑，学以致用说明

讲师回顾总结2天课程重点

讲师指导学员课后如何学以致用

填写《531行动表》

学员代表发表培训心得和学以致用计划

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